
機能
倉庫の完全な可視化
IRISのWMSモジュールは、倉庫オペレーションを受動的なものから予測的なものへと変えます。在庫管理、入荷、ピッキング、出荷、スペース活用を完全にコントロールし、そのすべてがIRISプラットフォームの共有データレイヤーを通じて生産・品質システムと接続されます。
倉庫内のすべての品目は、倉庫・ゾーンから個々の棚位置まで、完全なロケーション粒度でリアルタイムに追跡されます。入荷ワークフローはASN処理、差異管理、品質検査との連携を扱います。ピッキング作業は、最速ルートを計算し、互換性のあるオーダーをまとめ、チーム間で作業負荷を均衡させるAIアルゴリズムによって最適化されます。
本モジュールは単一倉庫から複数拠点ネットワークまでスケールし、1,000万件以上の在庫レコードと1日あたり10万件以上のトランザクションに対応します。ネイティブのバーコード/QRスキャン、モバイルのオペレーター画面、リアルタイム分析により、倉庫チームは精度とスループットの目標を一貫して達成するために必要なすべてを手にします。
主な機能
あらゆる平方メートルを最適化
入荷から出荷まで、そしてその間のすべてを、AI主導の最適化を備えた包括的な倉庫管理で。
リアルタイム在庫追跡
何を、どこに、どう動いているかを正確に、リアルタイムで把握。ABC/XYZ分類が最も重要な資材を自動的に優先します。
階層的なロケーション管理
倉庫を棚レベルまでモデル化:倉庫 → ゾーン → 通路 → ラック → 棚。スロッティング最適化により、回転の速い品目が常に手の届く位置にあります。
AIによるピッキング最適化
機械学習アルゴリズムが最短のピッキングルートを計算し、互換性のあるオーダーをまとめ、移動時間を最小化しスループットを最大化するようリソースを割り当てます。
入荷・出荷オペレーション
入荷でのASN処理と品質検査から、出荷での運送業者連携、ラベル生成、出荷追跡まで、合理化されたワークフロー。
バーコード・QRコードスキャン
入荷、格納、ピッキング、出荷のすべての作業でバーコードとQRコードをネイティブにサポート。倉庫現場のオペレーター向けモバイルスキャン。
ウェーブ・バッチ管理
効率的なバッチ処理のためにオーダーをウェーブにまとめます。ゾーン、優先度、運送業者ごとにピッキングウェーブを作成し、実行進捗をリアルタイムで追跡します。
サイクルカウント
ロケーション、商品カテゴリ、ABC分類ごとにサイクルカウントをスケジュール。組み込みの調整ワークフローと精度レポートで差異を処理します。
複数倉庫対応
単一のプラットフォームから複数の倉庫を管理。各倉庫は独自のロケーション階層、在庫プール、運用ワークフローを持ち、倉庫間の可視性も備えます。
人工知能
AI搭載のWMS
倉庫の最適化は組合せ問題であり、まさにAIが力を発揮する領域です。IRISのWMSモジュールは機械学習を用いて、3つの重要領域——ピッキングルート最適化、在庫需要予測、スロッティング戦略——を継続的に改善します。
ピッキングルートは、倉庫レイアウト、現在のピッカー位置、オーダー優先度、バッチ互換性を考慮したアルゴリズムでリアルタイムに計算されます。需要予測モデルは過去の消費パターン、生産計画、季節傾向を分析し、最適な安全在庫水準と発注点を推奨します。スロッティング最適化は、実際の移動データに基づき平均ピッキング時間を短縮する商品配置の変更を自動的に提案します。
ルート最適化
MLアルゴリズムが最短のピッキング経路を計算し、移動時間を最大30%削減
需要予測
生産計画、過去の傾向、季節性に基づいて在庫需要を予測
スマートスロッティング
AIがピッキング時間を最小化しスペース活用を最大化する商品配置の変更を推奨

統合ポイント
倉庫と工場が出会う
WMSは生産・品質・計画とシームレスに接続し、資材がドックからライン、出荷まで摩擦なく流れることを保証します。
生産オーダーからの材料消費と、完成品の倉庫への入庫
入荷時の品質検査、不適合処理、証明書管理
資材所要量が需要計画と発注履行のために倉庫へ流れ込む
AGV/AMRのテレメトリと、環境監視のための倉庫センサーデータ
現場ダッシュボードで見える倉庫KPIと運用アラート
在庫予測、需要予測、ピッキングルート最適化